Gewindelehre online — Steigung, Radien und Fühlerlehre

Online-Ersatz für Gewindelehre, Radienschablonen und Fühlerlehren des Schlossers. Die Steigung wird als Länge von zehn Gängen auf dem kalibrierten Bildschirm gemessen — der Augenfehler wird durch zehn geteilt, benachbarte Steigungen verschwimmen nicht mehr. Das maßhaltige Druckblatt trägt Profilkämme mit 60° und 55°, Radienbögen von R1 bis R25 und eine ehrliche Papier-Fühlerlehren-Tabelle.

So messen Sie ein Gewinde

1
Bildschirm kalibrieren

Bankkarte anlegen und den Rahmen auf ihre Breite ziehen — ab dann zeigt die Skala echte Millimeter.

2
Zehn Gänge abzählen

Schraube mit den Gewindespitzen an die Skala legen. Erste Spitze merken, zehn Abstände zählen, den Schieber zur elften Spitze ziehen.

3
Antwort ablesen

Das Werkzeug teilt die Länge durch zehn und nennt Steigung, TPI, Flankenwinkel und die Größen, die diese Steigung tragen — daneben den nächsten Treffer des anderen Systems.

4
Im Zweifel: Blatt drucken

Die maßhaltigen Kämme werden an das Gewinde gehalten, bis die Spitzen fluchten. Streng mit 100% drucken; der 50-mm-Balken prüft den Maßstab mit dem Lineal.

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Bestimmen Sie jede Gewindesteigung über zehn Gänge auf einmal

Metrisches Gewinde: Regelsteigung

Zehn Gänge gemessen? Durch zehn teilen und die Zeile suchen. Die Regelsteigung tragen die allermeisten Schrauben; Feingewinde kommt ab M8 vor und weicht um rund die Hälfte ab, also getrennt prüfen.

M3 0.5 mm
M4 0.7 mm
M5 0.8 mm
M6 1.0 mm
M8 1.25 mm
M10 1.5 mm
M12 1.75 mm
M14 2.0 mm
M16 2.0 mm
M20 2.5 mm

Die Reihe folgt ISO 261. Zöllige Gewinde zählt man in Gängen pro Zoll, nicht in Steigung — andere Lehre, 55°, anderes Profil.

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Funktionen

Zehn Gänge statt einem
Der Unterschied zwischen 1,25 und 1,27 mm Steigung ist über zehn Gänge eine Viertelmillimeter, über einen nur Hundertstel. Die Zehn-Gänge-Messung macht aus ±0,5 mm Augenfehler ±0,05 mm Steigung — genug, um jedes Standardpaar zu trennen.
Metrisch, zöllig und Rohrgewinde
Siebzehn metrische Steigungen von 0,35 bis 4 mm und sechzehn Zollreihen von 8 bis 40 TPI, einschließlich BSP-Rohrgrößen. Die gedruckten Profile tragen den echten Flankenwinkel — 60° für Metrisch und UN, 55° für Rohr —, das Fluchten der Spitzen ist mit dem Auge sichtbar.
Antwort samt Schraubengrößen
Das Werkzeug bleibt nicht bei „1,25 mm" stehen: Es nennt, wo die Steigung vorkommt — M8 grob, M10 und M12 fein — und zeigt die nächste Steigung des anderen Systems mit exaktem Wert, damit Metrisch und Zoll nicht durcheinandergeraten.
Radienbögen ohne Ausschneiden
Verschachtelte Viertelkreise von R1 bis R25: Die gerundete Kante kommt ins Fadenkreuz, und der Bogen, dem sie folgt, nennt den Radius. Kein Halbkreis muss auf einen halben Millimeter genau mit der Schere ausgeschnitten werden — der Vergleich funktioniert direkt auf dem Blatt.
Ehrliche Papier-Fühlerlehre
Ein Blatt 80-g/m²-Papier misst etwa 0,10 mm, die Tabelle übersetzt Stapel in Spalte. Die Grenzen stehen daneben: ±10% Streuung, Zehnerstapel mit dem Lineal prüfen — und Spalte unter 0,1 mm sind Sache von Stahlfühlern, nicht von Papier.
1:1-Druck mit Prüfbalken
Auf dem Blatt: ein 50-mm-Balken zur Linealprüfung und ein Lineal zum Zählen von zehn Gängen. Der Bildschirmmodus kalibriert sich an einer Bankkarte wie jedes Messwerkzeug dieser Familie — ein Millimeter am Bildschirm ist ein Millimeter im Metall.

Warum das genauer ist als ein Lineal

Ein Lineal antwortet „ungefähr eineinviertel Millimeter" — Schrauben verlangen zu wissen, ob es 1,25 oder 1,0 ist. Über einen einzelnen Gang ist der Unterschied dünner als der Strich des Lineals selbst. Dieses Werkzeug baut die Messung so, dass der Augenfehler durch zehn geteilt wird, meldet die Verlässlichkeit der Antwort und nennt ehrlich den Zweitkandidaten, wenn die Messung zwischen zwei Steigungen fällt.

Fragen und Antworten

Warum werden zehn Gänge gemessen und nicht einer?

Weil das Auge auf Bildschirm und Lineal etwa auf einen halben Millimeter verlässlich ist. Bei einem Gang ist das ein halber Steigungswert an Fehler — nutzlos. Bei zehn Gängen wird derselbe Fehler zu 0,05 mm Steigung, während sich Standard-Steigungen um mindestens 0,1–0,25 mm unterscheiden. Dieser zehnfache Gewinn ist genau der Grund, warum echte Gewindelehren mehrere Gänge zugleich vergleichen.

Wie unterscheidet sich M8 × 1,25 von 1/4-20 mit bloßem Auge?

Kaum — das ist die Falle: 1,25 und 1,27 mm sind über einen Gang nicht zu unterscheiden, und die Durchmesser 8 und 6,35 mm verstecken sich unter Beschichtung und Verschleiß. Über zehn Gänge stehen 12,5 gegen 12,7 mm, und das Werkzeug trennt sie sicher. So ein Paar lässt sich zwei Umdrehungen verschrauben, dann frisst das Gewinde.

Wie messe ich ein Innengewinde — Mutter oder Gewindebohrung?

In eine Mutter passt kein Kamm. Zwei ehrliche Wege: eine frei laufende Schraube bekannter Steigung eindrehen und diese messen; oder einen Papierstreifen an die Stirnseite des Gewindes drücken, den Abdruck der Spitzen nehmen und zehn Abstände auf der Skala zählen. Die direkte Innenmessung ist Sache von Gewindelehrdornen.

Was bedeutet der 55°-Winkel an manchen Kämmen?

Das sind BSP-Rohrgewinde (G-Größen) und der alte Whitworth-Standard: ihr Flankenwinkel beträgt 55° statt der 60° metrischer und amerikanischer UN-Gewinde. Rohrsteigungen sind in Gängen pro Zoll definiert — 28, 19, 14 und 11 TPI — und stehen auf dem Blatt als eigene Kämme mit eigenem Winkel.

Ersetzt die Papier-Fühlerlehre einen Stahlsatz?

Nur teilweise, und das Blatt sagt es offen. 80-g/m²-Papier liefert Stufen von rund 0,1 mm mit etwa ±10% Konstanz — genug für einen Ventildeckelspalt oder eine grobe Zündkerzenprüfung. Spalte unter 0,1 mm und alles, was Hundertstel entscheidet, verlangt Stahlfühler.

Wie lese ich die Radien-Tafel?

Innenrundung: die Ecke ins Fadenkreuz setzen und schauen, welchem Bogen die Hohlkehle folgt. Stab oder Außenradius: das Teil auf die Bögen legen und die Silhouette vergleichen. Die Bögen laufen von R1 bis R25, anfangs in 0,5-mm-Schritten.

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